Solapándose con la recta final de la etapa de diseño, comenzamos con la fabricación del monoplaza, a finales de enero. El chasis de nuestro vehículo estaba formado por un monocasco de fibra de carbono, una pieza que requería un tiempo de fabricación muy elevado.
Durante cerca de dos meses trabajamos en el taller, en tres turnos diarios para sacarlo adelante en tiempo. Sin importar a qué división perteneciésemos, todos los integrantes del equipo participamos en dichos turnos. Allí pasamos largas horas de trabajo en el taller amenizadas con música típica alemana y divertidas conversaciones para finalizar la primera parte tangible del monoplaza. En mi caso, fue la primera vez que trabajé con fibra de carbono, y recuerdo que aprender a manejarla fue toda una experiencia. Aprendí que hasta el más mínimo detalle cuenta a la hora de fabricar un coche campeón. Cada capa de fibra de carbono debía quedar perfectamente adherida a la anterior, evitando todos los pliegues y zonas en tensión. Y cada capa que colocabas suponía la base de la que iba a colocar tu compañero en el siguiente turno. Viéndolo con perspectiva, fue un gran trabajo en equipo.
El monocasco salió curado del autoclave prácticamente a la vez que se finalizaba el diseño y las simulaciones CFD del monoplaza. Era el momento de empezar a trabajar en la fabricación del paquete aerodinámico. Fueron otros dos meses de trabajo duro donde, al no haber sido el encargado de diseñar ninguna pieza en concreto, tuve la suerte de poder ayudar en el proceso de fabricación de todas ellas. Desde la preparación milimétrica de los patrones de fibra hasta la rigurosa colocación en su posición final, fue todo un trabajo de precisión. Aún recuerdo la satisfacción que sentía cuando terminábamos de cerrar la bolsa de vacío que contenía cada una de las piezas de fibra de carbono y nos asegurábamos de que habíamos conseguido un vacío perfecto en su interior. Y también recuerdo, ahora con algo más de filosofía, cuando eso no ocurría y teníamos que buscar la minúscula fuga en los más de 3 metros cuadrados de plástico.
Y así fueron pasando las semanas, mientras el monoplaza iba tomando forma. Los compañeros de las demás divisiones también iban avanzando en su trabajo a un buen ritmo. Mientras trabajabas en tus alerones, podías ver cómo ellos fabricaban las llantas, la caja del acumulador de baterías, preparaban el cableado eléctrico o daban forma al volante.
Poco a poco, la fecha de presentación del vehículo, nuestro rollout se acercaba. Iba a ser un gran evento, en uno de los salones de actos más grandes de la universidad, donde íbamos a dar a conocer nuestros dos monoplazas (el eléctrico eb019 en el que yo trabajé y el driverless db019) ante patrocinadores, familiares, amigos y prensa. Pero ese gran evento requería que el monoplaza estuviese perfecto para entonces. 17 de abril, aún recuerdo la fecha exacta.
Las dos semanas anteriores a esa fecha fueron agotadoras. Nos pasábamos más de la mitad del día en el taller, trabajando para finalizar hasta el más mínimo detalle. Los últimos días encadenamos jornadas maratonianas de fibra de carbono, autoclave y ensamblaje. Los dos últimos días, muchos de nosotros dormimos escasas tres horas en la oficina junto al taller. Fue un esfuerzo titánico, pero a la mañana del día 17 de abril, pudimos celebrar que nuestros dos monoplazas estaban listos.
Fue el momento de las fotos de equipo (lo menos desaliñados que nos permitían las horas de sueño acumuladas) y de las fotos a los monoplazas (las que veis en este artículo). Fue el momento de felicitarnos a nosotros mismos, porque parte del trabajo estaba listo y habíamos cumplido, una vez más, con los exigentes plazos que nos habíamos planteado.
Lo más duro ya estaba hecho. Ya teníamos un monoplaza, pero aún no estaba listo para competir. Era el momento de comenzar a conocer su funcionamiento, de que los pilotos se acostumbrasen a él.
Tuvimos la suerte de contar con una pista donde poder poner a punto los distintos reglajes, recoger datos y validar, entre otras cosas, los resultados de las simulaciones aerodinámicas.
Mientras tanto, en el taller seguimos trabajando en los últimos retoques del paquete aerodinámico, buscando aligerar el monoplaza unos pocos gramos que pudiesen darnos esas centésimas que podían ser definitivas en la competición.
Y así, trabajando, llegó julio, el mes de la primera competición.
Referencias:
[1, 2, 3] Leister, M., (Septiembre de 2019), TUfast Racing Team Folierung & Renderings. Online: https://matthias-leister.de/allgemein/tufast-racing-team-folierung-renderings/
[4, 5] TUfast Racing Team e.V., (Abril de 2019). Online: https://tufast-racingteam.de/
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